Установка насосов на буровую установку

На большинстве современных буровых установок устанавливают два насоса, однако встречаются и другие варианты.

Процедура состоит из последовательной установки оборудования на подготовленную основу, последующей проверки параллельности валов и совмещения плоскостей шкивов или колёс. В зависимости от выбранного типа передачи крутящего момента, может использоваться клиноременная или цепная передачи.

Для длительной продуктивной работы насос должен выставляться с точностью до 1,5 градуса в горизонтальной плоскости. Замеры проводятся по нескольким направлениям. Для получения монолитности конструкции используется болтовое крепление к основе.

На долговечность оборудования оказывает влияние высота всасывания, поэтому следует добиваться её уменьшения. Это повышает КПД и позволяет увеличить ресурс насоса.

Для удобства обслуживания оборудование устанавливают с зазором. Строительные нормативы определяют ширину прохода в 1 м. После монтажных и регулировочных работ приступают к присоединению трубопроводов.

Вариант обвязки подбирается в зависимости от мощности и назначения оборудования. Для удобства использования трубопроводы выполняются из модулей, что ускоряет работы по сборке, и снижает затраты при ремонте или замене.

Для создания всасывающей линии применяются стальные трубы, реже гофрированные шланги номинальным диаметром, превышающим патрубки. Чтобы обеспечить высокий КПД оборудования, при сборке специалисты стараются уменьшить количество поворотов, общую протяжённость всасывающей линии и избегают применения нескольких диаметров.

После соединения трубопроводов систему обязательно проверяют на герметичность, чтобы в процессе работы не уменьшался КПД и не было протечек. Невнимательное отношение к этому этапу приводит к перебоям в работе и даже к остановке оборудования.

В качестве основного материала для изготовления нагнетающих линий обычно используются стальные бесшовные трубы с разной толщиной стенки. Последняя определяется расчётным способом.

Соединение отдельных деталей и секций нагнетательной линии проводится при помощи фланцев, шлангов и компенсаторов. Для устранения возможных протечек применяются уплотнительные изделия из мягкого металла или пластика.

Для соединения отдельных стальных трубопроводов применяется электрическая сварка. Работы проводятся специалистами высоких разрядов, имеющих большой практический опыт. На каждом этапе обязательно проверяется качество сварных швов.

Нагнетающая линия закрепляется на участках при помощи хомутов. Прокладка проводится на опорах или стойках, укреплённых и часто бетонированных. Отдельные участки могут проходить по поверхности фундамента, где также закрепляются хомутами. Аналогичное крепление используется для выкидных линий. При этом трубы заправляются и укрепляются в специальных приёмниках.

Пусковая задвижка всегда располагается в нижней точке нагнетательной системы, чтобы обеспечить максимальный слив жидкости.
После окончательной сборки, проверки и регулировки обязательно проводят испытания работы и герметичности. Для этого на 10 минут система подвергается давлению, превышающему максимальное в 1,5-2 раза. Затем его снижают до 10 кГс/см2 и выполняют визуальный осмотр на предмет протечек. Особое внимание уделяют сварным швам и местам соединений.